Механическая обработка

Механическая обработка.

Введение;

Техпроцесс изготовления погоннажных изделий на примере лесопильно-деревообрабатывающего комбината;

Склад заготовок – бревен;

Лесопильный цех – раскрой бревна;

Склад сырого пиломатериала;

Сушка в сушильной камере до оптимального значения влажности;

Склад сухого пиломатериала и сортировка;

Изготовление вагонки и многого другого на четырехстороннем станке;

Склад готовой продукции, сортировка и упаковка;

Безотходное производство;

Лучшая вагонка та, что росла в самом чистом месте Земли – Сибири.

Недавно мы рассказывали о типах переработки древесины и их значении. Более подробно осветили химический и химико-механический, но практически ничего не сказали о механическом типе переработке. Мы умышленно выделили эту тему в отдельную статью, т.к. она раскрывает «тайну перевоплощения» полена в прекрасное изделие, будь то вагонка, или доска пола, или имитация бруса. Да что угодно, из чего мы строим наши дома и обустраиваем в нем домашний уют.

Лучше всего понять, как происходит процесс создания упомянутых выше изделий на примере устройства деревоперерабатывающего завода.

Предприятие по переработке древесины обычно специализируется на выпуске определенной продукции, поэтому и называется соответствующим образом. Например,  лесопильно-деревообрабатывающий комбинат, мебельная фабрика, домостроительный завод и т.п. В ставе таких предприятий имеются несколько цехов (основных и вспомогательных), склад сырья и склад готовой продукции, своя котельная и электростанция, водонапорная башня, бытовые помещения, административные здания и даже свой поселок. Расположение всех элементов на промышленной площадке зависит от этапов технологического процесса.

Рассмотрим технологически процесс изготовления нашей вагонки на примере лесопильно-деревообрабатывающего комбината.

Пиловочник – бревна, поступающие из делянок (о которых мы рассказывали в предыдущей статье) попадают на склад бревен и с помощью кранов укладываются в штабеля. В зависимости от типа доставки, такой склад может находиться либо у реки (если бревна сплавляются по ней), либо неподалеку от ж/д путей. Это открытый склад, на котором бревна могут храниться и сушиться естественным способом до 6 месяцев.

Далее бревна перемещают в лесопильный цех к лесопильным рамам, где их распиливают на доски и брусы. Лесопильная рама представляет собой ленточнопильный станок. Преимуществом его является минимальная толщина пила и, как следствие, минимальное количество опилок. В дополнение, могут применяться круглопильные станки, которые обеспечивают более точную геометрию досок за счет жесткости отрезного диска. Надо отметить, что на этом этапе порядка 20% от общего объема сырья уходит в отходы в виде горбыля, реек и опилок!

После этого, обрезной материал сортируется по размерам и сортам и отправляется на склад сырого пиломатериала. Он устраивается на хорошо спланированной, продуваемой ветром, специально подготовленной площадке. Отсюда часть продукции направляется на продажу в виде строительного леса естественной влажности.

Остальная часть, предназначенная для изготовления различных изделий, перемещается в сушильный цех. Сушильная камера предназначена для выведения лишней влаги из древесины. Ведь чем ниже влажность, тем меньше древесина подвергается гниению. Ни для кого не секрет, что влага в древесине бывает связанная (гигроскопическая) и свободная. Из них складывается общее количество влаги в древесине. Свободная влага находится в порах древесных волокон и выводится уже при атмосферной сушке, а связанная занимает полости клеток и тканей дерева, из-за чего от нее гораздо труднее избавиться. В дополнение ко всему, связанная влага сильнее влияет на свойства древесины. Если при выпаривании свободной влаги пиломатериал не меняет своих физико-механических качеств, то в случае с испарением связанной влаги древесина подвергается изменениям формы, размеров и даже структуры, теряется прочность. Общепринятое значение стандартной влажности – 15% и может отличаться в зависимости от породы. В этом состоянии пиломатериал используется для любых строительных или отделочных работ, хорошо хранится. Продукция столярного производства должна иметь влажность 6-8%.Такая древесина лучше обрабатывается и клеится.  Именно поэтому для достижения оптимальных значений влажности применяют вакуумные сушильные камеры.

Сухая древесина попадает на закрытый склад сухого пиломатериала. Здесь она так же может быть отсортирована и подготовлена для передачи на следующий этап.

Изготовление изделия. Высушенная доска попадает в цех механической обработки дерева, или сразу в столярный цех, в зависимости от структуры предприятия. Основным его элементом является четырехсторонний продольно-фрезерный или строгальный станок. Главные особенности данного оборудования:

- обработка заготовок одновременно с четырех сторон;

- выполнение одновременно нескольких видов работ - фугование, фрезерование, профилирование и рейсмусование;

- выполнение всех работ за один проход.

На четырехсторонних станках можно изготавливать такие деревянные изделия, как половую или паркетную доску, террасную или палубную доску, планкен или полок, клееный или профилированный брус, плинтуса, вагонку классическую, вагонку штиль или софт-лайн, имитацию бруса или блок-хаус и т.д.

Такая универсальность и многофункциональность стала возможна благодаря конструктивным особенностям данного оборудования. Процесс максимально автоматизирован. Заготовка укладывается оператором на подающий стол, затем автоматически за счет прижимных и подающих роликов подается в рабочую зону станка. Там ее встречают множество режущих элементов – фрез или ножей – закрепленных на шпинделях в количестве от 4 до 10 шт. Каждый шпиндель, а значит и каждая фреза, имеет свой независимый привод. За счет формы и расположения каждого режущего элемента и создается нужный профиль. Все узлы и агрегаты станка располагаются на литой чугунной станине. Это обеспечивает максимальную жесткость станка, уменьшает влияние вибраций и приводит к высокому качеству обработанной поверхности, которая кажется отшлифованной, хотя это не так.

На выходе мы получаем фактически готовое изделие. Его останется отторцевать на станке и отсортировать. Это происходит на складе готовой продукции. Во время сортировки может понадобиться дополнительно распилить некоторые экземпляры по размерам и упаковать.

На каждом этапе производства некоторое количество материала уходит в отходы. Ориентировочно эти отходы составляют (от общего объема пиломатериалов, поступающих в переработку):

- стружка — 15…25%,

- опилки — 10...15,

- обрезки концов досок — 25…30%,

- 3…5% деталей с неисправимым браком.

Суммарно же это 50 - 70%! То есть в лучшем случае половина от всего объема древесины сможет стать желанным изделием. А что же происходит с оставшейся частью? К счастью в современном мире практикуется безотходное производство, а технологии позволяют это обеспечить. Отходы со всех станков, производственных участков и цехов собирают в бункера или циклоны и рассортировывают по видам: отрезки, стружка, опилки. Затем крупные отходы удаляются тележками и. конвейерами, а мягкие отходы — пневматическим транспортом. После чего все это направляется либо в цеха для переработки отходов, либо на специализированные предприятия, где эти отходы являются ценным сырьем для изготовления древесных плит, целлюлозы, клееных деталей и заготовок, производства древесностружечных плит, арболита, древесной муки и прочего.

Как мы теперь знаем, тернист и долго путь нашей вагонки от зеленого могучего дерева до нашей уютной комнаты. Мы знаем, что она несет в себе жизненную силу и частичку той земли, на которой росла. Поэтому важно выбирать не только породу дерева, но и знать, что она росла в самом чистом месте нашей планеты – Сибири!